Terwijl de wereldwijde chocolademarkt blijft uitbreiden, is de Automatische chocoladeboonproductielijn is de sleutel geworden tot het bereiken van efficiënte en nauwkeurige grootschalige productie. Van de toetreding van grondstoffen in de productielijn tot de output van afgewerkte producten, deze complexe productieketen omvat vele kerncomponenten en geavanceerde technologieën, en elke link speelt een beslissende rol in de kwaliteit en productie-efficiëntie van het eindproduct.
Het grondstoftransport- en smeltsysteem is het startpunt van de productie van automatische chocoladebonen. Het voert de belangrijke taak uit om vaste chocolade -grondstoffen om te zetten in verwerkbare vloeistof. Het systeem bestaat meestal uit opslagbakken van grondstoffen, schroeftransports, continue smelttanks en andere apparatuur.
Opslagbakken van grondstof zijn meestal gemaakt van roestvrij staal, dat een goede afdichting- en corrosieweerstand heeft en effectief kan voorkomen dat de grondstoffen vocht, oxidatie en verontreiniging kunnen. De bak is meestal uitgerust met een materiaalniveau -sensor om de grondstofreserves in realtime te controleren. Wanneer de grondstof lager is dan de ingestelde waarde, klinkt het systeem automatisch een alarm om het personeel eraan te herinneren de grondstoffen op tijd aan te vullen.
De schroeftransporteur is verantwoordelijk voor het overbrengen van de grondstoffen van de opslagbak naar de smelttank. Het drijft het spiraalvormige mes aan om door de motor te draaien, zodat de grondstoffen axiaal in de transportpijp bewegen. De transportsnelheid van de schroeftransporteur kan worden aangepast volgens de productiebehoefte om een stabiele toevoer van grondstoffen te garanderen.
De continue smelttank is de kernapparatuur voor het smelten van grondstoffen. De tank neemt een jasstructuur aan en kan worden verwarmd door stoom of thermische olie. Een roerende apparaat wordt in de tank geïnstalleerd om ervoor te zorgen dat de grondstoffen tijdens het smeltproces gelijkmatig worden verwarmd om lokaal oververhitting en de verslechtering van de chocoladekwaliteit te voorkomen. Bovendien is de smelttank ook uitgerust met een temperatuurregelsysteem, dat de temperatuur boven het smeltpunt van de chocolade-grondstof, in het algemeen tussen 40-45 ℃, nauwkeurig kan regelen om ervoor te zorgen dat de grondstoffen volledig zijn gesmolten.
Tijdens het werkproces komen de vaste chocolade -grondstoffen eerst in de bak van de grondstofopslag en worden vervolgens naar de continue smelttank getransporteerd door de schroeftransporteur. In de smelttank smelten de grondstoffen geleidelijk in vloeistof onder de werking van verwarming en roeren. Na een bepaalde periode van warmtebehoud wordt de vloeibare chocolade getransporteerd naar de volgende productielink - precisie -spuitgietmodule door de pijpleiding.
De precisie -spuitgietmodule is de belangrijkste link bij het bepalen van de vorm en kwaliteit van chocoladebonen. Deze module bestaat voornamelijk uit schimmels, injectiepompen, positioneringsmechanismen en aandrijfsystemen.
De schimmel is de kerncomponent van de precisie -spuitgietmodule en de ontwerpnauwkeurigheid heeft direct invloed op de vorm en grootte van de chocoladebonen. De mal is meestal gemaakt van voedselklasse roestvrijstalen of aluminiumlegering, en het oppervlak is fijn gepolijst om de oppervlakteafwerking van de chocoladebonen te waarborgen. Er zijn meerdere chocoladevormige holtes verdeeld op de mal, en de grootte en vorm van de holte zijn aangepast aan de productvereisten.
De injectiepomp is verantwoordelijk voor het nauwkeurig injecteren van vloeibare chocolade in de schimmelholte. Gemeenschappelijke injectiepompen omvatten tandwielpompen en plunjerpompen. Wandelpompen hebben de kenmerken van eenvoudige structuur en stabiele stroom, en zijn geschikt voor het overbrengen van vloeibare chocolade met middelgrote en lage viscositeit; Plunjerpompen hebben een hogere druk en nauwkeurigheid en kunnen micro-afgestemde, zeer nauwkeurige injectie bereiken, die geschikt is voor de productie van chocoladebonen met hoge vereisten voor gewichtsconsistentie. De stroom en druk van de injectiepomp kunnen precies door het besturingssysteem worden aangepast om ervoor te zorgen dat de hoeveelheid chocolade die in elke holte wordt geïnjecteerd consistent is.
Het positioneringsmechanisme en het aandrijfsysteem worden gebruikt om een nauwkeurige positionering en snelle beweging van de mal te bereiken. Het positioneringsmechanisme maakt gebruik van zeer nauwkeurige lineaire gidsen en kogelschroeven om de positienauwkeurigheid van de mal tijdens beweging te waarborgen. Het aandrijfsysteem gebruikt meestal een servomotor om de snelheid en hoek van de motor te regelen om precieze start en stop te bereiken en snel te schakelen van de mal, waardoor de productie -efficiëntie wordt verbeterd.
Tijdens het werk injecteert de injectiepomp vloeibare chocolade in de schimmelholte bij de set stroomsnelheid en druk, en het positioneringsmechanisme en het aandrijfsysteem verplaatsen de schimmel nauwkeurig naar de injectiepositie en de stimulatiepositie om het spuitgietproces van de chocoladebonen te voltooien.
Automatische demoudting- en koeltechnologie is een belangrijke stap om ervoor te zorgen dat chocoladebonen soepel van de mal kunnen worden gescheiden en een stabiele vorm kunnen behouden. Deze stap omvat voornamelijk koeltunnel, demoudting -mechanisme en het transportapparaat.
Het kristallisatieproces van chocolade is extreem gevoelig voor temperatuur en de nauwkeurigheid van temperatuurregeling heeft direct invloed op de kwaliteit en smaak van chocolade. In het productieproces van chocolade kan de juiste kristallisatie ervoor zorgen dat chocolade een goede glans, knapperigheid en smaak heeft, terwijl onjuiste kristallisatie problemen zal veroorzaken zoals het bleken van het chocoladeoppervlak en het verzachten van de textuur.
De productielijn van de automatische chocoladeboon maakt gebruik van zeer nauwkeurige temperatuursensoren en geavanceerde temperatuurregelingsalgoritmen om een precieze controle van de temperatuur van elke link in het productieproces te bereiken. Temperatuursensoren gebruiken meestal thermokoppels of thermische weerstanden, die de kenmerken hebben van snelle responssnelheid en hoge meetnauwkeurigheid. Ze kunnen de belangrijkste parameters van chocolade -grondstoffen zoals smelttemperatuur, injectietemperatuur, koeltemperatuur, enz. In realtime controleren.
Het temperatuurregelingsalgoritme maakt gebruik van geavanceerde regelingsstrategieën zoals PID (proportioneel-integraal-differentiële) controle of fuzzy controle. PID -regeling kan het uitgangsvermogen van de verwarmings- of koelapparatuur automatisch aanpassen volgens de temperatuurafwijking, zodat de temperatuur snel kan stabiliseren in de buurt van de ingestelde waarde; Fuzzy-controle kan niet beter omgaan met niet-lineaire en tijdafhankelijke temperatuurregelingsproblemen en het aanpassingsvermogen en de stabiliteit van het temperatuurregelsysteem verbeteren.
In de werkelijke productie wordt bijvoorbeeld in het koelproces van chocoladebonen de temperatuur van elke temperatuurzone in de koeltunnel nauwkeurig geregeld zodat de chocoladebonen kunnen worden gekristalliseerd onder een geschikte temperatuurgradiënt, waardoor een fijne en uniforme kristalstructuur wordt gevormd, waardoor de chocolade goede kwaliteit en smaak van de chocolade krijgt.
Het MOLD -synchronisatiesysteem is de sleutel om de efficiënte werking van de productielijn van de automatische chocoladebonen te waarborgen. Het systeem moet ervoor zorgen dat de schimmel nauwkeurig en synchroon beweegt in elke link, zoals injectie, koeling en demouwe om problemen zoals lekkage en verkeerde uitlijning te voorkomen.
Het mechanische ontwerp van het MOLD -synchronisatiesysteem omvat voornamelijk het transmissiemechanisme, het positioneringsmechanisme en het synchronisatiecontrole -apparaat. Het transmissiemechanisme neemt meestal kettingaandrijving of synchrone riemaandrijving aan, die de kenmerken van gladde transmissie en lage ruis heeft. Kettingaandrijving is geschikt voor gelegenheden met grote belastingen en kan zorgen voor de stabiliteit van de mal tijdens hoge snelheidsbewerking; Synchrone riemaandrijving heeft de voordelen van een hoge transmissie -nauwkeurigheid en geen behoefte aan smering, en is geschikt voor vormsynchronisatiesystemen met een hoge precisievereisten.
Het positioneringsmechanisme maakt gebruik van zeer nauwkeurige lineaire gidsen, kogelschroeven en positioneringspennen om een nauwkeurige positionering van de mal te bereiken. De lineaire geleiders en kogelschroeven bieden lineaire beweging voor de mal, waardoor de nauwkeurigheid en stabiliteit van de mal tijdens beweging worden gewaarborgd; De positioneringspennen positioneren de mal nauwkeurig wanneer deze de gespecificeerde positie bereikt, zodat de mal nauwkeurig wordt gepositioneerd.
Het synchrone besturingsapparaat gebruikt een PLC (programmeerbare logische controller) of bewegingscontroller om precieze controle en synchrone coördinatie van elke schimmelactie te bereiken door een programma te schrijven. Het synchrone besturingsapparaat kan de bewegingsparameters van de vorm automatisch aanpassen volgens de bedrijfssnelheid en het productieritme van de productielijn om een nauwkeurige synchronisatie van de acties van de mal in elke link te garanderen.
Productgewichtconsistentie is een van de belangrijke indicatoren om de productiekwaliteit van de productielijn van de automatische chocoladebonen te meten. Om de consistentie van productgewicht te bereiken, neemt de productielijn een verscheidenheid aan controleschema's aan.
Door de stroom en druk van de injectiepomp nauwkeurig te regelen, is de hoeveelheid chocolade die in elke holte wordt geïnjecteerd, ervoor gezorgd dat hij consistent is. De stroom en druk van de injectiepomp kunnen precies worden aangepast aan de gewichtsvereisten van de chocoladebonen, en het injectieproces wordt gecontroleerd en feedback in realtime geregeld door druksensoren en stroomsensoren. Wanneer een afwijking in de injectiehoeveelheid wordt gedetecteerd, zal het besturingssysteem de parameters van de injectiepomp automatisch aanpassen om de injectie te herstellen aan de ingestelde waarde.
Online wegen- en testapparatuur wordt gebruikt om realtime te wegen en te testen van de geproduceerde chocoladebonen. Online wegen- en testapparatuur maakt meestal gebruik van wegens sensoren en snelle gegevensverwerkingssystemen, die in korte tijd een groot aantal chocoladebonen kunnen wegen en testen. Wanneer wordt gedetecteerd dat het gewicht van de chocoladebonen het toegestane foutbereik overschrijdt, verwijdert het systeem automatisch de ongekwalificeerde producten en past de injectiepomp en andere gerelateerde apparatuur aan om de gewichtsconsistentie van daaropvolgende producten te waarborgen.
Het probleem van inconsistente productgewicht veroorzaakt door schimmelverschillen en procesfluctuaties kan ook worden verminderd door het ontwerpen van schimmels en productieprocessen te optimaliseren. De schimmelholte kan bijvoorbeeld precies worden verwerkt en gepolijst om de consistentie van de grootte en vorm van de holte te waarborgen; De temperatuur, viscositeit en andere parameters van de chocolade -grondstoffen kunnen redelijkerwijs worden geregeld om de stabiliteit van het injectieproces te waarborgen.
Het apparaatberekeningsmodel van de eenheidstijd is een belangrijk hulpmiddel voor het evalueren van de productie -efficiëntie van de productielijn voor automatische chocoladebonen. Het model berekent het aantal chocoladebonen dat de productielijn per tijdseenheid kan produceren door de productiecapaciteit en het productieritme van elke link van de productielijn volledig te overwegen.
De formule voor het berekenen van de productiecapaciteit per tijdseenheid is: productiecapaciteit = 60 / productiecyclus x aantal chocoladebonen per holte x aantal mallen. De productiecyclus verwijst naar de tijd die nodig is om een complete partij chocoladebonen te produceren, inclusief de totale tijd van elke schakel, zoals grondstoftransport en smelttijd, spuitgiettijd, koeltijd, demouwe tijd, enz. Het aantal chocoladebonen per holte en het aantal mallen wordt bepaald volgens de ontwerpparameters van de mal.
In de werkelijke productie, door de tijd van elke link in de productielijn nauwkeurig te meten en te analyseren, kunnen we de bottleneck -links ontdekken die van invloed zijn op het productieritme, en overeenkomstige optimalisatiemaatregelen nemen, zoals het verhogen van de bedrijfssnelheid van apparatuur, het optimaliseren van de productieprocessen en het verminderen van downtime van apparatuur, waardoor de downtime van de apparatuur wordt verlaagd, waardoor de productie van de productielijnstijd van de productielijn wordt verhoogd.
Apparatuurkoppeling en ritme -matching zijn de sleutel om de efficiënte en stabiele werking van de productielijn voor automatische chocoladebonen te waarborgen. De verschillende apparatuur in de productielijn, zoals het grondstoftransport- en smeltsysteem, precisie -spuitgietmodule, automatische demoudting- en koeltechnologie, enz., Moeten met elkaar coördineren en werken volgens een bepaald productieritme.
Om apparatuurkoppeling en beat -matching te bereiken, maakt de productielijn gebruik van PLC of industrieel automatiseringscontrolesysteem. Het systeem bewaakt en regelt de bedrijfsstatus van elk apparaat in realtime om signaaltransmissie en samenwerkingswerk tussen apparaten te bereiken. Wanneer het grondstoftransport- en smeltsysteem bijvoorbeeld het smelten van grondstoffen voltooit, stuurt het een signaal naar de precisie -spuitgietmodule om het op de hoogte te stellen om zich voor te bereiden op het ontvangen van vloeibare chocolade; Nadat de precisie -spuitgietmodule de spuitgieten heeft voltooid, stuurt deze een signaal naar de automatische demoudting- en koeltechnologie om de koel- en demough -procedures te starten.
Tegelijkertijd zal het besturingssysteem de bedrijfsparameters van elk apparaat automatisch aanpassen volgens de werkelijke werking van de productielijn om het productieritme stabiel te houden. Wanneer een apparaat faalt of vertraagt, zal het besturingssysteem de besturingssnelheid van andere apparaten automatisch aanpassen om de algehele bedrijfsefficiëntie van de productielijn te waarborgen.
Het gemeenschappelijke foutwaarschuwingsmechanisme is een belangrijk middel om de betrouwbaarheid en stabiliteit van de productielijn voor automatische chocoladebonen te verbeteren. Dit mechanisme detecteert voorafgaande fouten van apparatuur vooraf door realtime monitoring en analyse van de bedrijfsparameters van de apparatuur en geeft op tijd waarschuwingssignalen uit, zodat het personeel passende maatregelen kan nemen om ermee om te gaan en het optreden en uitbreiding van mislukkingen te voorkomen.
Gemeenschappelijke foutwaarschuwingsmechanismen omvatten voornamelijk sensorbewaking, gegevensanalyse en waarschuwingssysteem. Het sensorbewakingsgedeelte verzamelt de bedrijfsparameters van de apparatuur in realtime door verschillende sensoren te installeren op belangrijke delen van de apparatuur, zoals temperatuursensoren, druksensoren, trillingssensoren, huidige sensoren, enz.
Het deel van de gegevensanalyse maakt gebruik van datamining, machine learning en andere technologieën om de grote hoeveelheid verzamelde gegevens te analyseren en te verwerken. Door het statusmodel van de apparatuurbedrijf en het foutvoorspellingsmodel op te zetten, wordt de wijzigingstrend van de werkingsparameters van de apparatuur geanalyseerd om te bepalen of de apparatuur verborgen fouten heeft. Wanneer bijvoorbeeld de trillingswaarde van de apparatuur plotseling toeneemt of de temperatuur blijft stijgen, zal het data -analysesysteem bepalen dat de apparatuur mechanisch falen of oververhittingsproblemen kan hebben en een waarschuwingssignaal kan afgeven.
Het vroege waarschuwingssysteem zal onmiddellijk foutwaarschuwingsinformatie overbrengen aan het personeel door middel van geluids- en lichte alarmen, sms -meldingen, e -mailherinneringen, enz.
Alle materialen die betrokken zijn bij de productielijn Automatic Chocolate Bean moeten voldoen aan de normen van de voedselkwaliteit om de veiligheid en hygiëne van chocoladeproducten te waarborgen. Materialen van voedingskwaliteit zijn nodig om een goede chemische stabiliteit te hebben, niet-toxisch en onschadelijk te zijn en niet chemisch te reageren met chocolade-grondstoffen.
De apparatuurlichamen, pijpleidingen, mallen en andere onderdelen in de productielijn zijn meestal gemaakt van roestvrij staal 304 of 316, die een goede corrosieweerstand en hygiënische eigenschappen hebben, en kunnen effectief voorkomen dat de apparatuur roesten en verontreinigende chocoladeproducten. Afzegels, pakkingen en andere onderdelen die in direct contact staan met chocolade-grondstoffen zijn gemaakt van food-grade rubber of siliconen, die goede flexibiliteit en afdichteigenschappen hebben en voldoen aan de voedselhygiëne en veiligheidsnormen.
Bovendien is het tijdens het ontwerp- en productieproces van de productielijn ook noodzakelijk om te voldoen aan relevante veiligheidsnormen voor voedselproductieapparatuur en hygiënespecificaties, zoals het ISO 22000 Food Safety Management System, het HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) -systeem, enz., Om ervoor te zorgen dat het ontwerp en de productie van de productielijn aan de voedselveiligheid aan de voedingslijn voldoet.
De oppervlakte -afwerking van het product is een van de belangrijke indicatoren om de kwaliteit van chocoladebonen te meten, die direct van invloed is op de visuele ervaring van consumenten en het kopen van verlangen. Om de oppervlakteafwerking van chocoladebonen te garanderen, is het noodzakelijk om het ontwerp van het schimmel, de kwaliteit van de grondstof, het productieproces en andere aspecten te regelen.
Het geautomatiseerde detectiesysteem is een belangrijke garantie voor de kwaliteit van de producten in de productielijn Automatic Chocolate Bean. Het systeem kan automatisch het gewicht, de grootte, het uiterlijk, de onzuiverheden en andere kwaliteitsindicatoren van chocoladebonen detecteren en screenen om de productkwaliteit en productie -efficiëntie te verbeteren.
Het geautomatiseerde inspectiesysteem omvat voornamelijk visuele inspectieapparatuur, het wegen van inspectieapparatuur en metaaldetectieapparatuur.
Bij het configureren van een geautomatiseerd testsysteem is het noodzakelijk om het model en de hoeveelheid testapparatuur redelijkerwijs te selecteren op basis van de productiecapaciteit en productkwaliteitsvereisten van de productielijn. Het is ook noodzakelijk om het geautomatiseerde testsysteem te integreren met het besturingssysteem van de productielijn om realtime transmissie en verwerking van testgegevens te bereiken, om de productieparameters tijdig aan te passen en de stabiliteit van de productkwaliteit te waarborgen.
De productielijn van de automatische chocoladebonen kan een efficiënte en nauwkeurige grootschalige productie bereiken door een redelijk ontwerp van de kerncomponent, geavanceerde belangrijke technologie-innovatie, wetenschappelijke efficiëntie-optimalisatieplan en strikte industriële normen en kwaliteitscontrole. Met de voortdurende vooruitgang van wetenschap en technologie en de voortdurende veranderingen in de marktvraag, zal de productielijn Automatic Chocolate Bean blijven upgraden en innoveren om te voldoen aan de groeiende productiebehoeften en kwaliteitsvereisten van de chocolade -industrie.
Machinefabriek voor chocoladeproductielijnen
Ik denk dat dit het geval is
English